Willkommen zur Anwendung . Diese Anwendung besteht aus verschiedenen Modulen, die Ihnen helfen, den gesamten Prozess der Lagerverwaltung effizient zu verwalten. Nachfolgend finden Sie eine kurze Übersicht über die Hauptmodule.
Diese Module bieten Ihnen alle erforderlichen Funktionen, um den gesamten Prozess der Lagerverwaltung effektiv zu steuern und zu optimieren. Zögern Sie nicht, jedes Modul zu erkunden und von den vielfältigen Funktionen Gebrauch zu machen.
Wareneingang
Losteil
Handlungunit
Adressen
Lager (-verwaltung)
Lieferungen
Verpackungsaufträge
Aufmaß und Fertigung
Dimensionen
Dienstleistungen
Inventur
Unter dem Wareneingang versteht man die sach- und fachgerechte Entladung verschiedener Transportgüter unter dem Aspekt der allgemeinen Gesetze und Vorschriften der Berufsgenossenschaft. Ziel ist es, unter Berücksichtigung aller Anforderungen, sowie der Arbeitssicherheitsanweisungen der Deufol NRW, eine sichere und schonende Entladung durchzuführen.
Für den Wareneingang und die weitere Arbeit mit dem DSCS ist es notwendig, die Losteile zu scannen und nach Anforderung zu Wareneigangs Daten in verschiedenen Masken zu erfassen. Auf Basis dieser Daten erfolgt dann das Handling der Ware und die Möglichkeit Auswertungen zu definieren.
Die Pflege der Grunddaten in den Dimensionen ist Voraussetzung, für eine reibungslose Abwicklung der Kundendaten. Für die Erfassung eines Wareneingangs sind diese jedoch nicht zwingend erforderlich, da diese über die Schnittstelle erfasst werden.
Merke: Je besser und detaillierter die Daten, desto besser die Auswertungen.
Jeder Lieferant, sprich jeder Fahrer, hat bei der Anmeldung den Vordruck „LKW Anmeldung“ auszufüllen. Es werden hier allgemeine Daten, wie das Kennzeichen, Name der Spedition, Name des Fahrers, sowie auch der Zeitpunkt dokumentiert.
Für die Entladung und die Entgegennahme der Ware wird auf diesem Zettel durch Deufol Mitarbeiter im Wareneingang ebenfalls die Bearbeitungszeit des Wareneingangs, d. h. Beginn und Ende der Beladung, sowie der Mitarbeitername festgehalten. Diese sollen weiterhin manuell erfasst werden, können aber, für spätere Auswertungen, ggf. in D-SCS eingetragen werden.
Für die digitale Dokumentation ist es notwendig zu wissen, wie kumuliert die Packstücke (im weiteren als WE-Kolli bezeichnet) angeliefert werden. Die WE Kollis unter Dimensionen können vorab, als Dummy erstellt und dann mit den Losteilen verheiratet werden. Das Ausfüllen der jeweiligen Felder für den Wareneingang wird manuell im DSCS erledigt.
Nachdem die Etiketten für die WE-Kollis gedruckt wurden, müssen diese mit den etikettierten Losteilen verknüpft werden.
Optional kann zur Dokumentation von Wareneingängen die Lieferung Bestandteil der Anwendung sein. Um die verschiedenen Wareneingänge, z. B. von Kunden oder Unterlieferanten, zu dokumentieren, kann das Anlegen von Ladungen (welches als Voraussetzung gilt) simuliert werden. Erst wenn eine Ladung angelegt wurde, kann eine Entladung erstellt werden.
Eine weitere Voraussetzung für das Anlegen von Entladungen ist das Aufladen der LPs und die Zuordnung der Dimension/ WE Kolli.
Nachdem die Etiketten für die Dimension/ WE-Kollis gedruckt wurden, kann eine Lieferung angelegt werden.
Über die Zuordnung der Dimension werden die LPs dem WE Kolli zugeordnet. In der nun angezeigten Maske der Ladungen, ist es essentiell als „Location to“ / “Lokation von“ den eigenen Standort auszuwählen.
Durch die Freigabe einer Ladung wird eine Entladung erzeugt. Eine Entladung entspricht einem Wareneingang. In der Detail-Maske einer Entladung kann nun der Report „WE-Checkliste (vorläufig)“ aufgerufen werden. Auf diesem werden dann bei dem manuellen Prozesse die weiteren Angaben, wie der Kunde, „Lieferschein ok“, ersichtliche Schäden und die Abmessung und das Gewicht jedes einzelnen WE-HUs festgehalten.
Neben der erwähnten manuellen Dokumentation müssen an den Packstücken die Etiketten angebracht werden. Die LPs Etikette sind bereits vorhanden, diese werden der Ladung hinzugefügt. Per Scanner wird der Job „Unloading“ genutzt. Die Entladung erhält nach erfolgreicher Durchführung den Status „entladen“ die LPs haben den Status „Eingang“.
Im weiteren Verlauf müssen die manuell erfassten Daten in das System eingetragen werden. Da nun auch der Kunde bekannt ist, kann auch die entsprechende Dimension ausgewählt werden. Da die Information der Dimension nicht vererbt werden, müssen diese in der Entladung und der HU eingetragen werden. In den HU, kann hierzu die Funktion „Massenänderung“ genutzt werden.
Die Verwaltung von Losteilen bildet die kleinste Einheit, welche per Scanner verwaltet werden kann. Es können verschieden Prozesse und auch Lagerbewegungen über den Barcode oder aber auch über die Browser-Anwendung dokumentiert werden.
Handling Units werden über das Navigations-Menü verwaltet oder können, über das Dimensionen Menü gefiltert, bedient werden.
Handling Units entstehen in den meisten Fällen über Box Cad. Hierbei werden diese über den Verpackungsauftrag, mit den Innenmaßen einer Kiste, an BoxCad geschickt und nach Freigabe in BoxCad als fertige HU zurück an D-SCS übermittelt. Aus dem BoxCad handelt es sich hierbei um von der Deufol produzierte Kisten, Böden u. ä., welche für den Versand der Kundenware geeignet sind.
Serienkisten können über den HEAP ins D-SCS eingescannt und dem Verpackungsauftrag zugeordnet werden. (HEAP beinhaltet alle Kistennr. welche durch BoxCad erstellt werden).
HUs erhalten einen eindeutigen Barcode durch BoxCad, dieser ist auch in D-SCS scannbar.
Für den Ausnahmefall, dass Kisten manuell angelegt werden müssen, gilt der Code der HUs aus dem Nummernkreis.
Adressen stehen dann zur Auswahl bereit, wenn Sie Lieferungen erstellen oder andere Vorgänge durchführen, bei denen eine Adresse benötigt wird. Durch die Bereitstellung dieser Funktion wird die Organisation und Verwaltung von Lieferungen und anderen Prozessen, die auf Adressinformationen angewiesen sind, erheblich vereinfacht. Nutzer können schnell und unkompliziert auf die hinterlegten Adressen zugreifen, was die Effizienz steigert und Fehler durch manuelle Eingabe reduziert. Diese Automatisierung erleichtert nicht nur die Bearbeitung von Aufträgen, sondern sorgt auch dafür, dass alle relevanten Adressdaten stets korrekt und konsistent in den entsprechenden Vorgängen verwendet werden.
Um umfassend mit den Lagern im D-SCS arbeiten zu können und spätere Auswertungen über Nutzungsgrade, etc. zu erhalten, sind verschiedene Eingaben im DSCS vorzunehmen.
Zunächst muss die Lokation des Losteils erfasst werden. Dabei ist zu berücksichtigen, dass es bei abweichenden Lagerorten, wie beispielsweise Straße xx und Straße yy, möglich ist, mehrere unterschiedliche Lokationen anzulegen. Jede dieser Lokationen sollte präzise erfasst und eindeutig benannt werden, um Verwechslungen zu vermeiden.
Jede dieser Lokationen kann weiter in mehrere Zonen unterteilt werden, um eine noch detailliertere Verwaltung und Organisation der Lagerflächen zu ermöglichen. Diese Zonen können verschiedene Bereiche innerhalb der Lokation umfassen, wie zum Beispiel den Wareneingang, den Hof, die Lagerhalle 1 und weitere spezifische Bereiche. Durch die Einteilung in Zonen wird eine präzisere Zuordnung von Materialien und Produkten möglich, was wiederum die Effizienz bei der Lagerung, dem Auffinden und der Verwaltung von Beständen deutlich erhöht. Diese Strukturierung trägt dazu bei, logistische Abläufe zu optimieren, indem sie eine bessere Übersicht und Kontrolle über die einzelnen Lagerbereiche bietet.
Die Zonen können wiederum in einzelne Lagerplätze aufgeteilt werden, um eine noch feinere und präzisere Organisation der Lagerflächen zu ermöglichen. Jeder Lagerplatz repräsentiert dabei eine spezifische Position innerhalb einer Zone, an der Materialien, Produkte oder Waren gelagert werden. Durch diese detaillierte Aufteilung können Bestände genau lokalisiert, verwaltet und abgerufen werden. Dies erleichtert nicht nur die Inventur, sondern auch den täglichen Betrieb, da Mitarbeiter schnell und effizient auf die benötigten Artikel zugreifen können.
In jeder der genannten Masken, sei es auf der Ebene der Lokation, der Zone oder des einzelnen Lagerplatzes, kann die maximale Kapazität entweder in Quadratmetern (m2) oder als maximales Volumen in Kubikmetern (m3) eingetragen werden. Diese Angaben ermöglichen es, die Auslastung und Effizienz der Lagerflächen genau zu überwachen und zu analysieren. Durch die Erfassung dieser Kapazitätsdaten können später detaillierte Auswertungen der Lagernutzung durchgeführt werden. Diese Auswertungen bieten wertvolle Einblicke in die Raumausnutzung, identifizieren mögliche Engpässe und unterstützen bei der Planung und Optimierung der Lagerstrategie. So lässt sich sicherstellen, dass die Lagerkapazitäten optimal genutzt und mögliche Kapazitätsüberschreitungen rechtzeitig erkannt und vermieden werden.
Bei dem Modul Lieferungen handelt es sich um Transporte. Ladungen sind Transporte, welche genutzt werden können, um Güter (sprich Losteile und Handling Units) zu einem Transport zuzuordnen, welche von einem Standort abgeholt werden. Wenn Ladungen zu anderen Standorten gesendet werden, wird diese Ladung im System des anderen Standortes als Entladung angezeigt.
Wenn Ladungen an einen für das System unbekannten Standort, z. B. eine Baustelle des Kunden gesendet werden, endet die Dokumentation weiterer Prozesse im D-SCS an diesem Punkt.
Optional kann zur Dokumentation von Wareneingängen die Lieferung Bestandteil der Anwendung sein. Um die verschiedenen Wareneingänge, z. B. von Kunden oder Unterlieferanten, zu dokumentieren, kann das Anlegen von Ladungen (welches als Voraussetzung gilt) simuliert werden. Erst wenn eine Ladung angelegt wurde, kann eine Entladung erstellt werden.
Eine weitere Voraussetzung für das Anlegen von Entladungen ist das Aufladen der LPs und die Zuordnung der Dimension/ WE Kolli.
Verpackungsaufträge werden in den meisten Fällen durch eine Schnittstelle automatisch im D-SCS angelegt.
Für die Verpackung bekommt der Aufmaßnehmer eine Liste aller zu verpackenden LPs ggf. WE Kollis (Dimension Zuordnung), welche sich in dem Verpackungsauftrag befinden um dafür eine Kiste aufzumessen.
Der Report „Aufmaßzettel“ über das Menü des Verpackungs-Auftrages aufgerufen werden, um den manuellen Prozess durch den Aufmaßnehmer zu unterstützen.
Der Verpackungsauftrag dient weiterhin dazu, dass die Kisteninnenmaße notiert werden können, um die notwendigen Daten für die Kistenkonstruktion zu erfassen und an BoxCad zu übermitteln.
Nach der Kistenkonstruktion in BoxCad wird die Kiste an DSCS übertragen und steht mit allen Maßen und Eigenschaften unter Handling Unit zur Verfügung. Sie ist ebenfalls dem Verpackungsauftrag bereits zugeordnet. Dies ist Voraussetzung, dass beim Verpackungsscan eine Prüfung vorgenommen wird, ob ausschließlich die zum Verpackungsauftrag zugeordneten Losteile und HUs in die HU gepackt werden dürfen. Der Verpackungsauftrag bildet somit die Sollverpackung ab.
Das Aufmaß für die Industriegüterverpackung zu nehmen, bedeutet das ein Spezialist ermittelt, wie welche Eigenschaften (Größe, Schwerpunkt, Sonderbauten, Holz) Kisten für eine vorgegebene Menge an Losteilen hat.
Der Prozess wird durch DSCS unterstützt, indem die zu verpackenden Losteile und WE-HUs, soweit bekannt, mit Maßen, Gewicht und Lagerplatz auf einer Liste bereitgestellt werden.
Ebenfalls dient dieser Prozess als Vorbereitung dazu sicherzustellen, dass die Soll-Verpackungsvorschriften im System nachgehalten werden.
Für die Verpackung ist es notwendig, dass die Aufmaßnehmer eine Liste erhalten, auf der die Losteile oder WE-HUs aufgelistet sind, um für einen Verpackungsauftrag eine Kiste aufzumessen. Hierzu bietet das DSCS System die Möglichkeit einen Verpackungsauftrags-Report auszudrucken.
Das Anlegen eines Verpackungsauftrags erfolgt automatisch über die Schnittstelle gleichermaßen wie die Losteile.
Manuell können über die Funktion „Verpackungsauftrags-Zeilen“ die WE-HUs und/oder Losteile zum Verpackungsauftrag zuzuordnen.
Es besteht auch die Möglichkeit einen Verpackungsauftrag über das Losteil Modul und das Handling Unit Modul anzulegen. Hierzu werden die entsprechenden Handling Unit markiert und dann die Funktion „In Verpackungsauftrag anlegen“ aufgerufen. Beides führt zum gleichen Ergebnis.
Der Report „Aufmaßzettel“ kann über das Menü des Verpackungs-Auftrages aufgerufen werden, um den manuellen Prozess durch den Aufmaßnehmer zu unterstützen. Der Report enthält neben den Grundangaben des Verpackungsauftrages, alle zugeordneten Verpackungsauftrags-Zeilen, mit den Hinweisen auf den Lagerort und den im System vorhandenen Maßen.
Nach dem Drucken des Aufmaßzettels muss der Verpackungsauftrag in den Status „in Aufmaß“ gesetzt werden. Das Setzen des Status-Wertes triggert die Export Schnittstelle Richtung Shipping Tool und sperrt diese Sollverpackung, dies soll verhindern, dass in einen Verpackungsauftrag weitere Losteile oder HUs zugeordnet werden, obwohl der Aufmaßnehmer bereits das Aufmaß nimmt.
Für die Niederlassung oder den Kunden können spezifische Dimensionen angelegt werden, die zur detaillierten Klassifizierung und Verwaltung von Prozessen und Ressourcen dienen. Beispiele für solche Dimensionen sind:
Kunde
Projekt
Bestellung
Kommission
Wareneingang
etc.
Diese Dimensionen ermöglichen eine gezielte Zuordnung und Nachverfolgung von Aktivitäten und Ressourcen innerhalb des Unternehmens oder bei der Zusammenarbeit mit Kunden. Darüber hinaus kann jede Dimension in Abhängigkeit von einer anderen Dimension stehen, wodurch komplexe Beziehungen und Hierarchien abgebildet werden können.
Beispielsweise könnte eine Bestellung einer bestimmten Kommission zugeordnet sein oder ein Projekt einem spezifischen Kunden. Diese strukturierte Zuordnung ermöglicht eine präzise Verwaltung und erleichtert die Analyse von Prozessen. Losteile, Handling Units und andere Ressourcen können diesen Dimensionen zugeordnet werden, um eine umfassende Transparenz und Kontrolle über deren Verwendung und Verbleib zu gewährleisten.
Eine Dienstleistung umfasst immer einen Sonderwunsch den Kunden. Hierzu gehören Tätigkeiten, wie Markierungen, Entsorgungen, Öffnen und Entpacken von Kisten, Sortierarbeiten, etc.
Die für den Standort notwendigen Dienstleistungen werden in den Einstellungen definiert und sind jederzeit erweiterbar.
Bei der Einlagerung bestimmter Produkte ist es wichtig, diese zuverlässig vor witterungsbedingten Schäden zu schützen. Hierzu können beispielsweise bestimmte flüchtige Korrisionshemmer aufgetragen werden oder die Ware foliert und mit Trockenmitteln verpackt werden.
Hierbei hängt der zu empfehlende Umfang der Konservierungs- und Schutzmaßnahmen stark vom jeweiligen Lagergut und dessen Lagerzeit ab.
Nach Vorgabe des Kunden müssen für verschiedene Handling Units Konservierungen durchgeführt werden. Diese werden über die Dienstleistungen abgewickelt. Reports sorgen im späteren Verlauf dafür, das eine auslaufende Konservierung rechtzeitig erkannt und geändert werden kann.
Zu einer ordnungsgemäßen Buchführung gehört es, mind. einmal im Jahr eine Bestandsaufnahme der Vermögensgegenstände durchzuführen. Die durch das DSCS verwalteten Teile (Losteile, WE HUs) und Handling Units gehören dem Kunden und wir sind in der Verantwortung die Waren mind. per Saldendenliste zu bestätigen. Das Durchführen regelmäßiger Inventuren kann durch unsere Kunden verlangt werden.
Darüber hinaus bietet der Prozess auch die Möglichkeit fehlerhafte Daten zu identifizieren.
Bei der Inventur-Funktion wird jedes im System dem Standort zugeordnete Teil oder HU in der Quantität wie auch der Lokation (dem Lagerplatz) überprüft.
Des Weiteren müssen auch die Halbfertigfabrikate per Inventur erfasst werden, um für Deufol eigene Vermögensgegenstände eine Bestandsaufnahme durchzuführen.
Bei der Inventurfunktion im Modul Lager wird eine Inventurliste aller an der Location zugeordneten Teile, welche mind. den Status Eingang haben und noch nicht ausgeliefert sind zusammengestellt. Per Scanner kann für jedes Teil die Quantität und der Lagerplatz bestätigt oder geändert werden. Alternativ kann diese Eingabe jedoch auch im System erfolgen. Dies kann bei einer doppelten Zählung/einem 4 Augen-Prinzip sinnvoll sein.
Eine Inventur ist nur dann abgeschlossen, wenn alle zugeordneten Teile gezählt wurden und die Inventur abgeschlossen wird. Des Weiteren kann auch erst eine neue Inventur angelegt werden, wenn alle Inventuren abgeschlossen wurden.
